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項目獨特性與核心挑戰
本項目的核心挑戰集中在舊廠改造的多重制約：既有車間工位布局混亂、數字化基礎薄弱的歷史遺留問題，又面臨人工操作導致的產能波動、質量不穩定、職業健康風險等行業共性難題。其獨特性在于以 “舊廠升級 + 技術創新” 為雙核心，首次針對航空發動機葉片的生產特性，打造 “工藝改造 + 自動化研發 + 數字化整合” 的一體化解決方案，破解人工打磨等關鍵環節的行業瓶頸。

項目背景
該客戶原有工廠缺乏數字化管理手段，生產工序復雜難控，鑄件質量不穩定且產能嚴重不足，無法匹配航空制造的高標準要求。同時，生產環境中的物理、化學等危害對工人健康構成威脅，亟需通過智能化改造實現減員增效、降低人機比例的核心目標。

核心解決方案
1. 精準產能規劃：基于 2024 年入庫數據、2025 年在手訂單及市場預測，綜合考量實際產能與未來需求，完成 2026 年產能預測與規劃。
2. 科學布局優化：依據預測產能核算設備數量，重新規劃中小件蠟模壓制、鈦鋁葉片制殼、熱處理等關鍵區域，理順生產流程。
3. 全流程智能升級：部署自動化打磨、三坐標自動化檢測、立體倉儲與 AGV 物流系統；規劃短中長期數字化轉型藍圖，覆蓋研發、生產、企業運營等核心業務域。
4. 設備與工藝改造：設計焙燒爐、制模設備改造方案，聯合生態伙伴研發葉片自動打磨技術并完成樣件試產。

項目價值
1. 成本優化成效顯著：通過工藝與設備改造方案優化，將客戶原有預算成本降低超 500 萬，大幅提升設備產能。
2. 突破行業瓶頸：葉片自動打磨技術的成功試產，打破了人工打磨導致的產能與質量不穩定難題。
3. 數字化價值最大化：整體規劃數字化架構，避免重復投資，促進現有系統落地，提升運營效率。
4. 精益管控降本：通過全域數據采集監測，實現質量全要素追溯與能源浪費自動識別，降低質量損失與能耗成本。