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業務痛點
改革開放以來，我國的經濟進入了騰飛階段，汽車工業不斷發展，如今每年產銷已近3000萬輛，連續九年蟬聯全球第一。汽車產業的繁榮，自然帶動了汽車“血脈”的汽車線束市場的增長。中國也成為全球汽車線束行業中增長速度最快的區域。行業的繁榮勢必伴隨著技術的不斷革新，隨著汽車各項功能的增加，電子控制技術的普遍應用，汽車上的電器配置、功能、元器件越來越多，線束越來越復雜，對線束加工也提出了越來越高的要求。鶴壁海昌是中國境內最大的連接器及線束加工設備科研、生產集團——天海汽車電子集團旗下公司，電動化已是汽車產業不可逆轉的潮流，是車聯網、自動駕駛的前提，但，實現汽車電動化不僅僅需要改變能源結構，更重要的是需要輸送能力、機械強度、絕緣保護和電磁兼容性方面都更強、更大量的汽車線束的支撐。汽車產業和汽車線束的變革帶動著汽車線束加工的主體——線束加工設備需求的改變和增長，對鶴壁海昌的生產制造流程也提出了更高的要求。
關鍵要素
2019年，鶴壁海昌與樹根科技合作，將工業互聯網引入線束加工設備的生產環節，依托根云平臺，對鶴壁海昌汽車線束設備制造中心進行了機床物聯信息化的升級改造：
1、新增設備駕駛艙：實現實時的設備狀態監控，秒級的設備狀態變化響應，實時掌控生產狀況。
2、構建成熟的設備效率指標體系：包括開機率、作業率、尖峰率、能耗、能耗費用、產量等，綜合反映設備效率及管理水平、能效水平、幫助企業降本增效。
3、構建綜合多維度設備指標查看體系：包括組織維度、工藝維度、廠房維度、時間維度，多視角、多場景、靈活方便的查看設備運轉狀況。
4、全程可視化管理：實時滾動播放的3D可視化設備布局圖看板、狀態效率看板、產量看板，生產流程的關鍵數據、設備效率、OEE、產線流程工況、能耗分析、產能預測等關鍵指標一目了然，實時動態的數據更新，讓真實的生產情況躍然“屏”上。
應用價值
19年8月升級改造完成，改變了之前設備運行時間、OEE、設備稼動率等數據都需要專人定期到現場一臺臺進行統計，再進行報表統計及制作，費時費力，工作復雜，數據不準確的問題。通過設備實時IoT數據的采集，對設備的稼動率、歷史狀態、用時分析、報警分析、生產運行參數等價值指標的建模和統計分析，實現了對設備資源利用率的全方位透視，設備利用率提升了30%，人工減少了10%，生產效率提升了15%。而生產可視化大屏，更是大大提升了生產管理數據的準確性、及時性與便捷性。
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